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Komplexer Zinkdruckguss und effiziente CNC-Bearbeitung - aus einer Hand!

Der Auftrag eines Kunden aus der Drucklufttechnik stellt höchste Ansprüche an die Entwicklung und Fertigung eines Ventilgehäuses. Für den Einsatz in einer Pneumatik-Baugruppe musste das Bauteil trotz komplexer, gusstechnologisch anspruchsvoller Geometrien exakt gefertigte Gewinde und Dichtflächen aufweisen. Ebenso muss das Bauteil druckdicht, temperaturbeständigt, langlebig und robust für den industriellen Alltagseinsatz sein. Natürlich waren daneben die Erwartungen des Kunden hinsichtlich Wirtschaftlichkeit, Nachhaltigkeit und verantwortungsvollem Ressourceneinsatz für das Bauteil sehr hoch.

„Für uns sind solche anspruchsvollen Herausforderungen und deren technische Umsetzung Motivation und Ansporn zugleich.“ sagt  Sven Weustenhagen vom Technischen Vertrieb Zinkdruckguss.

In enger Abstimmung zwischen dem Kunden und POWER-CAST Ortmann wurde ein Fertigungskonzept ausgearbeitet, welches den Produktentstehungsprozess vom Zinkdruckguss bis zur anschließenden CNC-Bearbeitung ganzheitlich abdeckt - aus einer Hand, im eigenen Unternehmen:


- Das Formkonzept ermöglicht mit Unterstützung einer leistungsfähigen Formfüll-Simulationssoftware die optimale Füllung im Gussprozess. 

Der Zinkdruckguss in einer automatisierten Gießzelle mit integrierter Prozessüberwachung und Roboterentnahme garantiert eine konstant hohe Gussqualität. 

Folgeprozesse wie das automatisierte Trennen des Gussteils vom Anguss, das Gleitschleifen der Oberfläche oder die bedarfsgerechte CNC-Bearbeitung gewährleisten darüber hinaus ein effizientes Kostenmanagement und kurze Durchlaufzeiten.

- Im nächsten Schritt umfasst das Vorrichtungskonzept die komplexe und exakt auf den Anwendungsfall zugeschnittene Bearbeitung aller sechs Seiten des Bauteils auf modernsten CNC-Bearbeitungsmaschinen.

- Ein prozessbegleitendes Handlingskonzept stellt einen schonenden Fertigungsdurchlauf sicher und schützt systematisch die empfindlichen Oberflächen des Bauteils.

- Nach dem Waschen und der Oberflächenbeschichtung des Bauteils wird im abschließenden Prüfkonzept eine 100%-Dichtheitsprüfung auf 8 bar inkl. Dokumentation für den Kunden durchgeführt.

Die hohe Fertigungstiefe mit Zinkdruckguss und CNC-Bearbeitung im eigenen Haus gewährleistet einen flexiblen und prozessicheren Produktionsablauf, in dem wir alle bauteil-, konstruktions-, guss- und fertigungsrelevanten Kriterien berücksichtigen und unserem Kunden somit ein ebenso funktionales wie kostenoptimiertes Bauteil mit gleichbleibenden Qualitätsstandards einbaufertig liefern können“, so Sven Weustenhagen abschließend.