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Proveedor del año ContiTech

Con este premio, ContiTech reconoce el extraordinario rendimiento que ha mostrado nuestra sede mejicana POWER-CAST Monterrey a lo largo de los años.

Estando entre los cinco mejores proveedores internacionales, para nuestro grupo este premio es un ejemplo perfecto de cómo funciona la colaboración global e intercultural.

Una estrecha asociación para el desarrollo une a ambas empresas. Los hitos elementales del proyecto se gestan en cooperación con ContiTech y se llevan a la práctica utilizando sinergias internas del grupo. Así el desarrollo de moldes de fundición a presión y los cortes de desbarbado, por ejemplo, se realizan en varias sedes europeas de POWER-CAST. Todos los responsables técnicos mexicanos participan desde el principio y con intensidad en cada etapa del proyecto. Esto asegura el intercambio de conocimientos en la producción en serie in situ y, por tanto, la calidad de las piezas de fundición y el cumplimiento de los plazos de entrega.

POWER-CAST Monterrey funde diversas piezas de fundición de aluminio inyectado que, a continuación, se ensamblan en un grupo de construcción en la planta de ContiTech en San Luis Potosí. Estos grupos de construcción se utilizan en el área del soporte del motor de los automóviles y absorben las vibraciones del motor que se generan ahí.

Q1 Award for POWER-CAST Light Metal Solutions

POWER-CAST Light Metal Solutions (LMS) delivers between 1.5 and 2 million ready-to-install hand brake systems – just in time – every year as a first-tier supplier to different OEMs and their global sites.

The company was honoured by Ford in March 2017 by the covered and highly demanding Q1 Award, officially presented at the start of July. It is the highest quality award that the automotive manufacturer can bestow on its suppliers. Ford uses this system to significantly raise the bar in terms of the requirements of international quality standards, such as those set out in DIN ISO TS 16949, by using Ford-specific Q1 criteria relating to quality KPIs (PPM and QR), AIAG logistics certification in line with global MMOG/LE (Materials Management Operations Guidelines/Logistics Evaluation), MSA (Manufacturing site assessment) and engineering performance. The automotive manufacturer uses this prize to reward the outstanding performance delivered by POWER-CAST site in the Baden-Wuerttemberg town of Schlierbach and is thus designating the company as one of the best system suppliers in the industry.

POWER-CAST LMS is an international leader in the development and production of system components for various sectors. It focuses on lightweight systems using aluminium and magnesium die-cast parts. An established network guarantees the company efficient processes in all areas and along the entire value creation chain. LMS also makes the most of synergies within the Group. The magnesium cast parts for the Ford hand brake system come from POWER-CAST Zitzmann, based in the Bavarian town of Stockheim. Prototypes, state-of-the-art modern production principles, including “One Piece Flow” and “Poka Yoke”, which we use in the development of assembly facilities, guarantee efficient processes with the minimum possible investment.

DruMeta becomes part of POWER-CAST Group

Kopf Group takes over zinc die casting company DruMeta-Metall GmbH & Co. KG located in Velbert/Germany on July 1st, 2016. Willi Kopf, founder and owner of Kopf Group is glad about this acquisition: “DruMeta has been founded 50 years ago and is one of the leading zinc die casting companies in Europe. With the 170 well educated staff and a wide variety of customers the company will fit perfectly into our strategic development.”

Covered by the brand POWER-CAST the group brings traditional foundries together under a single roof. With 8 locations in Germany, the Czech Republic and Mexico they deliver high-precision aluminium, magnesium and zinc die castings. The nearness to the customers plays a very crucial role in this. The company is able to realize all the benefits associated with the application of die cast components for its customers and it does so as a full-service provider, from development partnerships right through to fully assembled components. The deep know-how of all three die casting alloys – aluminium, magnesium and zinc – offers a unique customer benefit. Two or three individual POWER-CAST locations are strategically coordinated and specialized in the same types of alloys. Lightweight construction systems made from magnesium and aluminium round off the automotive portfolio.

Kopf Group is a family-run medium-size company located in Kirchheim/Teck, near Stuttgart in Germany. The group consists of the business divisions ZINKPOWER® and POWER-CAST and offers hot-dip-galvanizing and die casting. In totally 2,400 employees are working in 46 locations in 10 countries worldwide.

Innovativo sistema de colada con seguridad del proceso en la producción en serie

¿Es posible acortar el tiempo de ciclo a cerca de la mitad, ahorrando al mismo tiempo un 66% de material de recirculación, y junto a esto elevar aún la calidad? Por principio – sí, es posible. POWER-CAST Ortmann dio la demostración con una tapa de carcaza, producida en un proceso de fundición a presión de zinc utilizando la innovativa tecnología FSG.

La abreviación FGS se refiere a Frech Gating System, un proceso en el cual el distribuidor convencional no requiere ser llenado y enfriado, antes de que se abra el molde. En el proyecto de la tapa de carcaza se reduce el tiempo de ciclo en comparación con el sistema convencional de máquina/herramental en un 47 porciento de 6.5 a 5.4 segundos. Aún mayor resulta la reducción del material de recirculación con un 66 Prozent, De esta manera se eleva significativamente la eficiencia de energía. El resultante Ahorro de Emisión de CO2 alcanza anualmente los 35,344 kg, lo que corresponde a una corrida de 297,000 km de un automóvil del segmento medio superior.

El potencial del sistema FGS fue reconocido tempranamente por los directivos de POWER-CAST Ortmann y fue perfeccionado para el proceso de producción en serie tras una asociación de desarrollo conjunto con la empresa Frech.

Tres Metales, un Objetivo: Su Exito

El “who is who” del ramo se reunió del 12 al 14 de enero de 2016 en la EUROGUSS en Nürnberg. Cerca de 12,000 visitantes profesionales de los ramos más variados aprovecharon la oportunidad y se informaron acerca de los más recientes desarrollos en el área de la fundición a presión.

1. Lugar en eficiencia de recursos y energía

Por sexta vez consecutiva, la iniciativa del zinc invitó a la participación en el concurso de fundición a presión. Los ganadores fueron galardonados oficialmente en el marco de la inauguración de la Euroguss. Entre ellos POWER-CAST Ortmann, cuyos directivos lograron recibir el codiciado premio una vez más.

La pieza premiada fue una tapa de carcaza, moldeada en un molde de seis cavidades mediante la utilización de la tecnología FGS.

Potencial de ahorro:
Tiempo de ciclo 47%
Recirculación de material 66%
CO2 35,344 kg

Ausgezeichneter Magnesiumdruckguss

Desde Octubre de 2015 la empresa Magnetech GmbH forma parte de nuestro grupo. La empresa fundada en 2001 produce piezas de magnesio coladas a presión con pesos de 10 a 1,200 g empleando la maquinaria más moderna. Magnetech constituye el centro de competencia del grupo POWER-CAST para fundición a presión de magnesio en proceso de cámara caliente.

Paquete de Servicio Completo para Fundición a Presión de Aluminio

Asesoramiento integral fue ayer, servicio completo es hoy. Solamente ha cambiado la palabra, el deseo por parte del cliente de un soporte técnico de primera, de un producto de alto valor cualitativo, y de plazos de entrega confiables es el mismo hoy como ayer. POWER-CAST Vobra en Enger cumple con esta demanda – desde hace ya 50 años. Vías cortas para las decisiones internas, la flexibilidad que solo una empresa mediana puede ofrecer, y la competencia profesional de un personal de larga experiencia son la base de esta historia de éxito.

Internationale First- und Second Tiers, clientes del ramo electrónico, así como de la construcción de maquinaria y equipos confían en la calidad de Enger para piezas de fundición a presión en aluminio. Cerca de 1,200 toneladas de piezas coladas salen anualmente de la planta, moldeadas con las aleaciones convencionales para fundición a presión Al 226, Al 230, Al 239 y Silafont. Entre ellas tanto pequeñas como grandes series con peso de pieza de 50 a 5,000g.

POWER-CAST Vobra GmbH & Co. KG se concibe como un socio de los clientes, acompañándolos extensamente desde la asociación para el desarrollo, pasando por la simulación del llenado del molde, la manufactura del molde, hasta la producción de las piezas con el subsecuente trabajo mecánico en modernas máquinas CNC. Los procesos de afinamiento superficial como recubrimientos con polvo o pintura húmeda o recubrimientos KTL complementan la oferta.

Fundada en 1963 por Voss & Brattich, la empresa fue integrada en 2007 al grupo POWER-CAST. Cerca de 90 empleados producen actualmente 350 diferentes series por medio de 11 células automatizadas de fundición a presión en cámara con un rango de fuerza de cierre de 1.600 a 8.400 kN.