FORSCHUNGSPROJEKT IN-MAGIE

Magnesium als Material für Druckgussteile im Warmkammerverfahren bietet zahlreiche Vorteile, dem entgegen steht der rasche Verschleiß im Bereich des Gießbehälters. Dies führt zu kontinuierlichen Wartungszeiten und -kosten. 

Im Warmkammer-Verfahren wird die Magnesium-Schmelze aus einem Schmelztiegel mittels eines Gießbehälters über den Steigkanal und die Düse in die Druckgussform gepresst. Dabei steht der Magnesiumgießbehälter in ca. 650-700°C heißer Schmelze, sodass über eine Füllbohrung die Schmelze in die Füllkammer gelangt. Durch die großen thermischen und mechanischen Belastungen wird für die Magnesiumgießbehälter ein hochlegierter Stahl eingesetzt. Trotz des eingesetzten hochlegierten Stahls verschleißen die Magnesiumgießbehälter sowie die Kolbenringe aufgrund der großen Belastungen bereits nach durchschnittlich 580.000-100.000 Schüssen. Ist die Verschleißgrenze erreicht, lassen sich keine reproduzierbaren Ergebnisse mehr erzielen. Die bislang einzige Lösung ist den Magnesiumgießbehälter im Ganzen auszutauschen und nachzubearbeiten. 

POWER-CAST Magnetech ist Teil eines Konsortiums aus Industrie und Forschung das eine neuartige Prozesskette zur Innenbeschichtung von Magnesiumgießbehältern durch die Anwendung des additiven Fertigungsverfahrens Extremes Hochgeschwindigkeits-Laserauftragschweißen (EHLA) entwickelt. Das Ziel ist sowohl die deutliche Steigerung der Standzeit mit einer Standzeit von Gießbehältern größer 120.000 Schuss als auch die Möglichkeit zur Wiederaufbereitung bereits verschlissener Gießbehälter zu entwickeln. 

Speziell in der Nachhaltigkeitsbetrachtung wird unter Anwendung dieses Verfahrens ein deutlich verkleinerter CO2-Ausstoß sowie eine erheblich gesteigerte Ressourceneffizienz erwartet.