TEAMWORK SICHERT PRODUKTIONSSTART
Stockheim: Beim oberfränkischen Druckguss-Unternehmen POWER-CAST Zitzmann wurde kräftig investiert, für heute und damit auch für die Zukunft. Bereits 2020 wurde eine vollautomatisierte Gießzelle mit 1.650 Tonnen Schließkraft in Auftrag gegeben. Vorausschauend hatten die Verantwortlichen mit einer Projektierungszeit von 12 Monaten geplant, auch um ein kleines bisschen Puffer zu haben. Für den Fall der Fälle. Schließlich handelt es sich um die größte Gießzelle in der Unternehmensgruppe. Das es dennoch eng werden würde und der geplante Produktionsstart ins Wanken geraten könnte, war damals undenkbar.
Hoher Automationsgrad sichert Wettbewerbsfähigkeit
„Um wettbewerbsfähig bleiben zu können, müssen wir in neueste Technologien und einen hohen Automationsgrad investieren“, so Jens Söldner, Werksleiter bei POWER-CAST Zitzmann. Der Trend im Magnesium-Druckguss entwickelt sich kontinuierlich weiter in Richtung hochkomplexer Gussstücken mit sehr hohem Fertigungsgrad, um den Forderungen nach günstigeren Lieferketten nachzukommen. Bearbeitungsschritte wie z. B. Gewindeschneiden, die früher nachgelagert waren, entfallen. Gewinde werden mit wesentlich engeren Toleranzen gegossen und anschließend mit selbstschneidenden Schrauben montiert. Die Entnahme und das Handling der Gussstücke führt heute ein Roboter aus. Verlässliche Qualität bei bestmöglicher Zykluszeitenoptimierung und höchster Prozesssicherheit sind die großen Stellschrauben, die Söldner als Zukunftschance für den Oberfränkischen Standort sieht. „Unsere Erfahrung, gut ausgebildete Fachkräfte sowie die Konzentration auf unsere Kernkompetenz, das Kaltkammer-Druckgussverfahren, machen uns stark.“
Der Produktionsstart der neuen Anlage war im Frühjar 2021 geplant. Ein feststehender Termin, denn die Gussstücke werden mit Stichtag des Modellwechsels in der Fertigungslinie bei einem deutschen Automobilhersteller verbaut.
Investiert wurde im siebenstelligen Bereich
Das Kernstück der Gießzelle bildet eine Kaltkammer-Druckgussmaschine mit 1.650 Tonnen Schließkraft. Vorgeschaltet und nachgelagert reihen sich Geräte und Maschinen von fünf verschiedenen Lieferanten aus dem In- und Ausland ein. Alle mit essentiellen Aufgaben im Prozess, bei dem kleinste Abweichungen zu Ausschuss führen können. Über Schnittstellen werden die einzelnen Geräte während der Installationsphase in die Steuerung der Druckgussmaschine integriert, damit lässt sich die komplexe Anlage über ein einziges Tableau bedienen.
Dann kam alles anders, wie geplant
Die dramatische Corona-Situation führte im Nu zu einem vierwöchigen Verzug bei der Installation der Anlage. Der großzügig geplante Puffer bis zum Produktionsstart schmolz von Tag zu Tag. Lieferverzögerungen aller Hersteller sowie der Ausfall von externen Partner für die Installation brachten den Zeitplan ins Wanken.
Nerven- und kräftezehrende Monate liegen hinter dem Team. Die Verzögerung wurde aufgeholt, letzte Feinarbeiten abgeschlossen. Jens Söldner ist stolz auf seine Mitarbeiter. „Ein großer Dank gilt unserem Produktionsleiter Frank Bock und dem Instandhaltungsteam. Kreativ und flexibel gingen wir die einzelnen Aufgabenstellungen an, um aus eigener Kraft den Projektplan wieder ins Lot zu bekommen.“ Rohre und Leitungen für Kühlmittel wurden selbst verlegt, Verkleidungen und Sicherheitszäune für die Gießzelle im Team montiert, anschließend aufgebaut. Alles „nebenbei“, denn der laufende Betrieb ging nach wie vor weiter.
Die gegossenen Konsolen finden Ihren Einsatz im Bereich des Cockpitquerträgers eines PKWs der Mittelklasse. In fertigem Zustand sind sie vom Armaturenbrett verdeckt. Die Konsolen sind sicherheitsrelevante Bauteile. Sie verfügen über eine hohe Duktilität, um im Crash-Fall kinetische Kräfte aufzunehmen, ohne zu brechen.
POWER-CAST Zitzmann
Seit 1992 werden bei „Zitzmann“ Bauteile aus Magnesium-Legierungen im Druckgussverfahren hergestellt. Ein Großteil der Kunden ist im Automotive-Bereich tätig. „Aufgrund der Größe unserer Maschinen, fertigen wir vorwiegend Komponenten und Strukturbauteile, die im Interieur der Fahrzeuge eingesetzt werden.“ so Jens Söldner, Die Gusstücke werden sowohl in Modellen mit Verbrennungsmotoren eingesetzt, wie auch in elektrogetriebenen Fahrzeugen. Durch die geringe Dichte von Magnesium und die hohe Festig- bzw. erreichbare Steifigkeit ist der Werkstoff auch für zukünftige Aufgabenstellungen bestens geeignet.